El pasado 15 de octubre la firma Aigle Internacional convocó en París a la prensa europea especializada en caza, para darle a conocer la nueva colección de su ropa de caza y enseñarle la fábrica de las míticas botas de agua Aigle. El encuentro, que duró dos días, comenzó con una jornada de caza de faisanes y patos en La Sologne, en una finca llamada la Marinière, donde todos los convocados pudimos disfrutar de un gran número de lances mientras probábamos la calidad de las prendas Aigle. La visita a la fábrica tuvo lugar el día 17. La factoría se encuentra situada en Châtellerault, en una antígua base militar en la que el ejército de los Estados Unidos permaneció durante la Segunda Guerra Mundial. El recinto, de gigantescas dimensiones, conserva aún los barracones en los que se almacenaba el material de guerra y donde dormían los soldados mientras luchaban contra Hitler. Lógicamente estas grandes naves han sido perfectamente adaptadas para albergar la maquinaria necesaria para crear los 4.000 pares de botas que se fabrican a diario, porque no hay que olvidar que en este lugar se realiza el proceso de fabricación completo, es decir, desde que entra el caucho natural sin tratar hasta que sale la caja con el par de botas listo para su venta. Además ahí se diseñan e investigan los nuevos prototipos. Pero ¿cómo se fabrica una bota Aigle? Primeros pasos. Para conocer a fondo cómo se hace una bota de agua Aigle debemos de poner nuestra atención en la materia prima: el caucho. Éste siempre procede de las mismas plantaciones para garantizar que las propiedades no se alteran y siempre cuenta con las mismas características, llegando de, entre otros sitios, los bosques de Vietnam. Una vez que los caminones descargan sus palés de caucho natural , este pasa un almacén desde donde se introduce en una máquina que lo funde y empieza a “amasarlo” de una forma continua. Es en este momento cuando ya se decide el color que va a tener la bota, añadiendo los tintes deseados para tal fin y también se incorporan otra serie de productos químicos que le darán la elasticidad y las cualidades necesarias para poder trabajarlo. Una vez que el complejo entramado de rodillos termina de “amasar” el caucho, el producto resultante es una especie de lona delgada –como la que sirve para cubrir la carga de los camiones–, que se pliega sobre un pallet y se numera antes de pasar a la siguiente fase. En este paso, se toma una muestra de cada lona de caucho y se la somete a un análisis en el que se comprueba que su resistencia, elasticidad y otra serie de características son las adecuadas para seguir trabajando con ella. En caso de que alguna pieza no reúna las características necesarias se vuelve a fundir y a someter de nuevo al primer paso, hasta que esté lista para su utilización. Antes de continuar describiendo el proceso de fabricación de la bota hay que aclarar que no disponemos de todas las imágenes de las que nos hubiese gustado ya que en muchas de las zonas de la fábrica no fuimos autorizados para fotografiar por asuntos de secreto profesional. Una vez que las primeras piezas de caucho han recibido el visto bueno, se vuelven a introducir en otra máquina que vuelve a “amasarlo” pero esta vez refinándolo y dándole el grosor final. Después de este proceso se une el forro interior de la bota –neopreno– al caucho, de forma que la pieza queda lista para ser recortada con patrones para comenzar a montar la bota. Proceso manual. A partir de este punto todo el trabajo se realiza de forma manual. Gracias a los patrones se recortan las piezas necesarias para fabricar la bota y se empiezan a montar sobre unos moldes metálicos que simulan la forma de una pierna y que son los encargados de dar la forma a la bota. Estos moldes también son creados en la misma fábrica, que cuenta con su propio apartado metalúrgico, y que es el encargado de crear también los moldes para los nuevos modelos que va creando la firma. Al tratarse de un proceso en cadena, cada trabajador tan sólo realiza un paso del proceso, aunque para dar mayor dinamismo a la labor los trabajadores cambian de tarea cada dos horas. De esta forma se van montado las piezas de caucho sobre los moldes, de manera que al final de la cadena ya se obtiene una bota “en bruto”. Sus partes son ensambladas unas con otras gracias a un pegamento, pero esto no es suficiente para conferirles la impermeabilidad y la resistencia que ha hecho tan famoso a este producto. Ahora tienen que someterse al proceso de vulcanización. Las botas son introducidas en hornos gigantes donde permanecen un tiempo determinado para conseguir que las piezas de caucho se fundan entre sí de forma que toda la bota sea una misma pieza, completamente impermeable.